在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，影響鍍鋅速度和質(zhì)量的常見因素有：

  (1) 預(yù)處理不徹底。 工件表面有氧化膜，影響鋅的正常沉積。

  (2)導(dǎo)電不良。電流在導(dǎo)線上消耗，分配到工件表面的電流過(guò)小。

  (3)工件含碳量高。高碳鋼、鑄鐵件等會(huì)降低氫的析出電位，工件表面析氫加速，電流效率降低。

  (4)工件綁扎過(guò)密。鍍鋅時(shí)工件局部遭到屏蔽而導(dǎo)致鍍層過(guò)薄。

  (5)鍍液溫度偏低。當(dāng)鍍液溫度偏低時(shí)配送的電流密度相應(yīng)降低，鍍層的沉積速度也必然降低。

  (6)鍍液中氫氧化鈉含量偏高。氫氧化鈉含量偏高時(shí)電流效率相應(yīng)降低。

  (7)鍍液中添加劑含量偏低。添加劑含量偏低會(huì)影響分散能力，鍍層局部顯得過(guò)薄。

  (8)受鍍件面積估算不足，施鍍時(shí)配送的電流密度顯得過(guò)小。

  (9)工件懸掛方法不當(dāng)，與鋅陽(yáng)極間距過(guò)大，應(yīng)調(diào)整位置。

  (10)工件過(guò)腐蝕。 降低析氫電位，加快工件表面析氫電流效率，從而影響鋅的沉積速率。 酸洗液中應(yīng)加入適量的緩蝕劑。 如果局部氧化皮太厚，先用機(jī)械方法去除。 在酸洗過(guò)程中多做檢查。

  (11)陽(yáng)極鈍化。有效面積減少，影響電流的正常分布。

  (12)氫氧化鈉含量偏低。若氫氧化鈉含量偏低時(shí)，電流密度提不高，陽(yáng)極鈍化。